濟南非轉(zhuǎn)基因大豆油公司分享知識——大豆油生產(chǎn)工藝

　　油脂精煉

　　毛油一般指從浸出或壓榨工序由植物油料中提取的含有不宜食用(或工業(yè)用)的某些雜質(zhì)的油脂。

　　毛油的主要成分是甘油三脂肪酸酯的混合物(俗稱中性油)。除中性油外，毛油中還含有非甘油酯物質(zhì)(統(tǒng)稱雜質(zhì))，其種類、性質(zhì)、狀態(tài)，大致可分為機械雜質(zhì)、脂溶性雜質(zhì)和水溶性雜質(zhì)等三大類。

　　1﹒油脂精煉的目的和方法

　　(1)油脂精煉的目的 油脂精煉，通常是指對毛油進行精制。毛油中雜質(zhì)的存在，不僅影響油脂的食用價值和安全貯藏，而且給深加工帶來困難，但精煉的目的，又非將油中所有的雜質(zhì)都除去，而是將其中對食用、貯藏、工業(yè)生產(chǎn)等有害無益的雜質(zhì)除去，如棉酚、蛋白質(zhì)、磷脂、黏液、水分等都除去，而有益的"雜質(zhì)"，如生育酚等要保留。因此，根據(jù)不同的要求和用途，將不需要的和有害的雜質(zhì)從油脂中除去，得到符合質(zhì)量標準的成品油，就是油脂精煉的目的。

　　(2)油脂精煉的方法 根據(jù)操作特點和所選用的原料，油脂精煉的方法可大致分為機械法、化學法和物理化學法三種。

　　上述精煉方法往往不能截然分開。有時采用一種方法，同時會產(chǎn)生另一種精煉作用。例如堿煉(中和游離脂肪酸)是典型的化學法，然而，中和反應生產(chǎn)的皂腳能吸附部分色素、粘液和蛋白質(zhì)等，并一起從油中分離出來。由此可見，堿煉時伴有物理化學過程。

　　油脂精煉是比較復雜而具有靈活性的工作，必須根據(jù)油脂精煉的目的，兼顧技術(shù)條件和經(jīng)濟效益，選擇合適的精煉方法。

　　2﹒機械方法

　　(1)沉淀

　　K沉淀原理 沉淀是利用油和雜質(zhì)的不同比重，借助重力的作用，達到自然分離二者的一種方法。

　　L沉淀設備 沉淀設備有油池、油槽、油罐、油箱和油桶等容器。

　　M沉淀方法 沉淀時，將毛油置于沉淀設備內(nèi)，一般在20～30℃溫度下靜止，使之自然沉淀。由于很多雜質(zhì)的顆粒較小，與油的比重差別不大。因此，雜質(zhì)的自然沉淀速度很慢。另外，因油脂的粘度隨著溫度升高而降低，所以提高油的溫度，可加快某些雜質(zhì)的沉淀速度。但是，提高溫度也會使磷脂等雜質(zhì)在油中的溶解度增大而造成分離不完全，故應適可而止。

　　沉淀法的特點是設備簡單，操作方便，但其所需的時間很長(有時要10多天)，又因水和磷脂等膠體雜質(zhì)不能完全除去，油脂易產(chǎn)生氧化、水解而增大酸值，影響油脂質(zhì)量，不僅如此，它還不能滿足大規(guī)模生產(chǎn)的要求，所以，這種純粹的沉淀法，只適用于小規(guī)模的鄉(xiāng)鎮(zhèn)企業(yè)。

　　(2)過濾

　　K過濾原理 過濾是將毛油在壓力(或負壓)和溫度下，通過帶有毛細孔的介質(zhì)(濾布)，使雜質(zhì)截留在介質(zhì)上，讓凈油通過而達到分離油和雜質(zhì)的一種方法。

　　L過濾設備 箱式壓濾機、板框式過濾機、振動排渣過濾機和水平濾葉過濾機。

　　(3)離心分離 離心分離是利用離心力分離懸浮雜質(zhì)的一種方法。

　　臥式螺旋卸料沉降式離心機，臥式螺旋卸料沉降式離心機是輕化工業(yè)應用己久的一類機械產(chǎn)品，近年來在部分油廠用以分離機榨毛油中的懸浮雜質(zhì)，取得較好的工藝效果。目前油廠用于毛油除雜的WL型離心機的技術(shù)性能。

　　3﹒水化法

　　(1)水化原理 所謂水化，是指用數(shù)量的熱水或稀堿。鹽及其它電解質(zhì)溶液，加入毛油中，使水溶性雜質(zhì)凝聚沉淀而與油脂分離的一種去雜方法。

　　水化時，凝聚沉淀的水溶性雜質(zhì)以磷脂為主，磷脂的分子結(jié)構(gòu)中，既含有疏水基團，又含有親水基團。當毛油中不含水分或含水分極少時，它能溶解分散于油中;當磷脂吸水濕潤時，水與磷脂的親水基結(jié)合后，就帶有更強的親水性，吸水能力更加增強，隨著吸水量的增加，磷脂質(zhì)點體積逐漸膨脹，并且相互凝結(jié)成膠粒。膠粒又相互吸引，形成膠體，其比重比油脂大得多，因而從油中沉淀析出。

　　(2)水化設備 目前廣泛使用的水化設備是水化鍋。一般油廠往往配備2～3只水化鍋，輪流使用。也可作為堿煉(中和)鍋使用。

　　(3)工藝流程

　　(4)水化脫膠工藝參數(shù)

　　K毛油的質(zhì)量要求：水分及揮發(fā)物≦0﹒3%;雜質(zhì)≦0﹒4%。

　　L水的質(zhì)量要求：總硬度(以CaO計)<250毫克/升;其它指標應符合生活飲用水衛(wèi)生標準。

　　M間歇式脫磷加水量可采用膠質(zhì)含量的3～5倍;連續(xù)式脫磷加水量可為油量的1%～3%。

　　N水化溫度。通常采用70～85℃，水化的攪拌速度，應能變動，間歇式的應至少有兩種速度選擇。

　　O水化脫磷工藝中如添加酸類等情況時，添加量可考慮為油量的0﹒05%～0﹒10%。

　　連續(xù)式脫磷設備因膠質(zhì)分離時帶有少量雜質(zhì)，大型廠宜采用排渣式離心機，以節(jié)省清洗盤片的時間。

　　P水化脫磷設備的選用，處理量小于20噸/天的宜采用間歇式設備;處理量大于50噸/天的應采用連續(xù)式設備。

　　Q水化脫磷設備布置宜在二層樓房車間，主要設備及操作的儀表開關(guān)應放在樓上，中間貯罐及輔助設施放在樓下。

　　R一般新設計車間中，間歇式水化鍋之間的凈空距離可為0﹒6～0﹒8米，兩兩成組，組之間凈空距離可為1﹒2～1﹒5米，連續(xù)式水化離心機之間距離可為1﹒5～1﹒8米。

　　S成品質(zhì)量：

　　磷脂含油(干基) <50%

　　含磷脂量 <0﹒15%～0﹒45%(據(jù)不同油品和要求)

　　含磷量 <50～150毫克/千克

　　雜質(zhì) <0﹒15%

　　水分 <0﹒2%

　　T(連續(xù)式)消耗指標：

　　蒸氣(0﹒2兆帕) 60～80千克/噸

　　水(20℃) 0﹒2～0﹒4立方米/噸

　　電 3～5千瓦?時/噸

　　4﹒堿煉法

　　堿煉，是用堿中和游離脂肪酸，并同時除去部分其它雜質(zhì)的一種精煉方法。所用的堿有多種，例如石灰、有機堿、純堿和燒堿等。應用廣泛的是燒堿。

　　(1)堿煉的基本原理 堿煉的原理是堿溶液與毛油中的游離脂肪酸發(fā)生中和反應。反應式如下：

　　RCOOH+NaOH→RCOONa+H2O

　　除了中和反應外，還有某些物理化學作用。

　　K燒堿能中和毛油中游離脂肪酸，使之生成鈉皂(通稱為皂腳)，它在油中成為不易溶解的膠狀物而沉淀。

　　L皂腳具有很強的吸附能力。因此，相當數(shù)量的其它雜質(zhì)(如蛋白質(zhì)、黏液、色素等)被其吸附而沉淀，甚至機械雜質(zhì)也不例外。

　　M毛棉油中所含的游離棉酚可與燒堿反應，變成酚鹽。這種酚鹽在堿煉過程中更易被皂腳吸附沉淀，因而能降低棉油的色澤，提高精煉棉油的質(zhì)量。

　　堿煉所生成的皂腳內(nèi)含有相當數(shù)量的中性油，其原因主要在于：鈉皂與中性油之間的膠溶性;中性油被鈉皂包裹;皂腳凝聚成絮狀時對中性油的吸附。

　　在中和游離脂肪酸的同時，中性油也可能被皂化而增加損耗。因此，必須選擇佳條件，以提高精油率。

　　(2)堿煉方法 按設備來分，有間歇式和連續(xù)式兩種堿煉法，而前者又可分為低溫和高溫兩種操作方法。對于小型油廠，一般采用的是間歇低溫法。

　　K間歇式堿煉工藝流程

　　L連續(xù)式堿煉連續(xù)式堿煉即生成過程連續(xù)化。其中有些設備能夠自動調(diào)節(jié)，操作簡單，生產(chǎn)效率高，此法所用的主要設備是高速離心機，常用的有管式和碟式高速離心機。

　　(3)堿煉脫酸工藝參數(shù)

　　K脫膠油的質(zhì)量要求：水分<0﹒2%;雜質(zhì)<0﹒15%;磷脂含量<0﹒05%。水的質(zhì)量要求：總硬度(以CaO計)<50毫克/升;其它指標應符合生活飲用水衛(wèi)生標準。燒堿的質(zhì)量要求：雜質(zhì)≦5%的固體堿，或相同質(zhì)量的液體堿。

　　L從處理量來考慮，小于20噸/天的宜采用間歇式堿煉，大于50噸/天的應采用連續(xù)式堿煉。

　　M堿煉中堿液的濃度和用量必須正確選擇，應根據(jù)油的酸價(加入其它酸時亦包括在內(nèi))、色澤、雜質(zhì)等和加工方式，通過計算和經(jīng)驗來確定，堿液濃度一般為10～30波美度，堿煉時的超堿量一般為理論值的20%～40%。

　　N間歇式堿煉應采用較低的溫度。設備應有二級攪拌速度。

　　O連續(xù)式堿煉可采用較高的溫度和較短的混合時間。在采用較高溫度的同時，必須避免油與空氣的接觸，以防止油的氧化。

　　P水洗作業(yè)可采用二次水洗或一次復煉和一次水洗，復煉宜用淡堿，水洗水應用軟水，水洗水量一般為油重的10%～20%，水洗溫度可為80～95℃。

　　Q水洗脫水后的油的干燥應采用真空干燥，溫度一般為85～100℃，真空殘壓為4000～7000帕，干燥后的油應冷卻至70℃以下纔能進入下面的作業(yè)或貯存。

　　R成品質(zhì)量：

　　酸價 間歇式≦0﹒4

　　連續(xù)式≦0﹒15或按要求

　　油中含皂 間歇式<150～300毫克/千克

　　連續(xù)式<80毫克/千克，不再脫色可取<150毫克/千克

　　油中含水 <0﹒1%～0﹒2%

　　油中含雜 <0﹒1%～0﹒2%

　　S消耗指標：

　　蒸氣(0﹒2兆帕) 200～250千克/噸

　　軟水 0﹒4～0﹒6立方米/噸

　　冷卻水(20℃，循環(huán)使用的補充水量)1～1﹒5立方米/噸

　　電 5～20千瓦?時/噸

　　燒堿(固體堿，含量95%) FFA含量的1﹒5～2倍

　　堿煉損耗 (1﹒2～1﹒6)×韋森損耗

　　T非冷卻用水廢水排放量及其主要指標：堿煉時的非冷卻用水是植物油廠產(chǎn)生廢水的重要方面，應盡量減少廢水的產(chǎn)生和對環(huán)境的污染程度。

　　排放量<0﹒4～0﹒6立方米/噸

　　主要污染指標：

　　pH 8～10

　　SS 2000～5000毫克/升

　　COD 5000～10000毫克/升

　　BOD 8000～15000毫克/升

　　含油量 500～1000毫克/升

　　5﹒塔式煉油法

　　塔式煉油法又稱"澤尼斯煉油法"。該法已用于菜籽油、花生油、王米胚油和牛羊油等的堿煉，同時也適用于棉籽油的道堿煉。

　　一般的堿煉法是堿液分散在油相中和游離脂肪酸，即油包水滴(W/O)型。塔式煉油法與一般的堿煉方法有明顯區(qū)別;它是使油分散通過堿液層，堿與游離脂肪酸在堿液中進行中和，即水包油滴(O/W)型。

　　塔式煉油法由三個階段組成：階段是毛油脫膠，階段是脫酸，階段是脫色。其工藝過程如下：

　　6﹒物理精煉

　　油脂的物理精煉即蒸餾脫酸，系根據(jù)甘油三酸酯與游離脂肪酸(在真空條件下)揮發(fā)度差異顯著的特點，在較高真空(殘壓600帕以下)和較高溫度下(240～260℃)進行水蒸氣蒸餾的原理，達到脫除油中游離脂肪酸和其它揮發(fā)性物質(zhì)的目的。在蒸餾脫酸的同時，也伴隨有脫溶(對浸出油而言)、脫臭、脫毒(米糠油中的有機氯及一些環(huán)狀碳氫化合物等有毒物質(zhì))和部分脫色的綜合效果。

　　油脂的物理精煉適合于處理高酸價油脂，例如米糠油和棕櫚油等。

　　油脂的物理精煉工藝包括兩個部分，即毛油的預處理和蒸餾脫酸。預處理包括毛油的除雜(指機械雜質(zhì)，如餅渣、泥沙和草屑等)、脫膠(包括磷脂和其它膠粘物質(zhì)等)、脫色三個工序。通過預處理，使毛油成為符合蒸餾脫酸工藝條件的預處理油，這是進行物理精煉的前提，如果預處理不好，會使蒸餾脫酸無法進行或得不到合格的成品油。蒸餾脫酸主要包括油的加熱、冷卻、蒸餾和脂肪酸回收等工序。物理精煉的工藝流程如下：

　　物理精煉使用的主要設備有除雜機、過濾機、脫膠罐、脫色罐、油熱交換罐、油加熱罐、蒸餾脫酸罐、臘肪酸冷凝器和真空裝置等。

　　7﹒脫溶

　　(1)脫溶原理 由于6號溶劑油的沸程寬(60～90℃)，其組成又比較復雜，雖經(jīng)蒸發(fā)和汽提回收混合油中的溶劑，但殘留在油中的高沸點組分仍難除盡，致使浸出毛油中殘溶較高。脫除浸出油中殘留溶劑的操作即為"脫溶"。脫溶后油中的溶劑殘留量應不超過50毫克/升。目前，外采用多的是水蒸氣蒸餾脫溶法，其原理在于水蒸氣通過浸出毛油時，汽-液表面接觸，水蒸氣被揮發(fā)出的溶劑所飽和，并按其分壓比率逸出，從而脫除浸出油中的溶劑。因為溶劑和油脂的揮發(fā)性差別，水蒸氣蒸餾可使易揮發(fā)的溶劑從幾乎不揮發(fā)的油脂中除去。脫溶在較高溫度下進行，同時配有較高的真空條件，其目的是：提高溶劑的揮發(fā)性;保護油脂在高溫下不被氧化;降低蒸汽的耗用量。

　　(2)脫溶工藝

　　K間歇式脫溶工藝流程

　　水化或堿煉后的浸出油-→脫溶-→冷卻-→成品油

　　L操作步驟

　　步：開動真空泵，使脫溶系統(tǒng)真空度穩(wěn)定在7000帕左右，將浸出油吸入脫溶鍋，裝油量約為鍋容量的60%。

　　步：開間接蒸汽，將油溫升至100℃。通入壓力為0﹒1兆帕左右的直接蒸汽，使鍋內(nèi)油脂充分翻動，繼續(xù)用間接蒸汽使油溫升至140℃，同時計時，脫溶開始。

　　步：視浸出油的質(zhì)量，脫溶時間一般為4小時左右，其間保持油溫140℃、真空度8000帕左右。

　　第四步：脫溶結(jié)束前0﹒5小時，關(guān)閉間接蒸汽，達到規(guī)定時間纔能關(guān)閉直接蒸汽。

　　第五步：將脫溶油脂通過冷卻器，或在鍋內(nèi)冷卻至70℃后，再破真空，放出即為成品油。

　　(3)脫溶設備 當用于脫溶時稱脫溶鍋。其殼體為一立式圓筒，頂、底為一碟形封頭;頂蓋上有汽包以保持的汽化空間，照明燈和窺視燈成180度布置，以利觀察鍋內(nèi)情況;鍋內(nèi)頂部裝有泡沫擋板，以減少油脂的飛濺損失;鍋內(nèi)設有兩排蛇管，可通入間接蒸汽加熱油脂或通水冷卻油脂;鍋底部裝有直接蒸汽分散盤，其上開有很多小孔，以使直接蒸汽噴入油內(nèi);在脫溶鍋的中心還裝有循環(huán)管，并借噴嘴射出直接蒸汽，使循環(huán)管內(nèi)油脂和蒸汽呈乳濁液柱強烈地沿循環(huán)管上升，讓油脂噴濺在充滿蒸汽的脫溶鍋上部，使溶劑更易揮發(fā)除去，同時，這個裝置也加強了鍋內(nèi)油脂的循環(huán)翻動。此外，脫溶鍋外殼上還有入孔和各種接管。

　　其它輔助設備，有W型機械真空泵或汽水串連噴射泵、大氣冷凝器、空氣平衡罐和液沫捕集器等。

　　連續(xù)式脫溶工藝流程

　　8﹒脫色

　　(1)脫色的目的 各種油脂都帶有不同的顏色，這是因為其中含有不同的色素所致。例如，葉綠素使油脂呈墨綠色;胡蘿卜素使油脂呈黃色;在貯藏中，糖類及蛋白質(zhì)分解而使油脂呈棕褐色;棉酚使棉籽油呈深褐色。

　　在前面所述的精煉方法中，雖可同時除去油脂中的部分色素，但不能達到令人滿意的地步。因此，對于生產(chǎn)油脂--色拉油、化妝品用油、淺色油漆、淺色肥皂及人造奶油用的油脂，顏色要淺，只用前面所講的精煉方法，尚不能達到要求，必須經(jīng)過脫色處理方能如愿。

　　(2)脫色的方法 油脂脫色的方法有日光脫色法(亦稱氧化法)、化學藥劑脫色法、加熱法和吸附法等。目前應用廣的是吸附法，即將某些具有強吸附能力的物質(zhì)(酸性活性白土、漂白土和活性炭等)加入油脂，在加熱情況下吸附除去油中的色素及其它雜質(zhì)(蛋白質(zhì)、黏液、樹脂類及肥皂等)。

　　(3)工藝流程 間歇脫色即油脂與吸附劑在間歇狀態(tài)下通過一次吸附平衡而完成脫色過程的工藝。

　　脫色油經(jīng)貯槽轉(zhuǎn)入脫色罐，在真空下加熱干燥后，與由吸附劑罐吸入的吸附劑在攪拌下充分接觸，完成吸附平衡，然后經(jīng)冷卻由油泵泵入壓濾機分離吸附劑。濾后脫色油匯入貯槽，借真空吸力或輸油泵轉(zhuǎn)入脫臭工序，壓濾機中的吸附劑濾餅則轉(zhuǎn)入處理罐回收殘油。

　　(4)吸附脫色工藝參數(shù)

　　K脫酸油質(zhì)量見表1-14。

　　L消耗指標

　　冷卻水量(20℃，0﹒3兆帕) 3﹒5立方米/噸

　　電(380伏特，2206﹒5瓦，50赫茲) 7千瓦?時/噸

　　汽(1兆帕) 120千克/噸

　　廢白土含油量 <35%

　　M衛(wèi)生防護車間衛(wèi)生，白土投料間粉塵高允許濃度為10毫克/立方米;廢氣排放：白土輸送系統(tǒng)排至室外的氣體高允許含塵濃度為150毫克/立方米。

　　9﹒脫臭

　　(1)脫臭的目的 純粹的甘油三脂肪酸酯無色、無氣味，但天然油脂都具有自己特殊的氣味(也稱臭味)。氣味是氧化產(chǎn)物，進一步氧化生成過氧化合物，分解成醛，因而使油呈味。此外，在制油過程中也會產(chǎn)生臭味，例如溶劑味、肥皂味和泥土味等。除去油脂特有氣味(呈味物質(zhì))的工藝過程就稱為油脂的"脫臭"。

　　浸出油的脫臭(工藝參數(shù)達不到脫臭要求時稱為"脫溶")十分重要，在脫臭之前，必須先行水化、堿煉和脫色，創(chuàng)造良好的脫臭條件，有利于油脂中殘留溶劑及其它氣味的除去。

　　(2)脫臭的方法 脫臭的方法很多，有真空蒸汽脫臭法、氣體吹入法、加氫法和聚合法等。目前外應用廣、效果好的是真空蒸汽脫臭法。

　　真空蒸汽脫臭法是在脫臭鍋內(nèi)用過熱蒸汽(真空條件下)將油內(nèi)呈味物質(zhì)除去的工藝過程。真空蒸汽脫臭的原理是水蒸氣通過含有呈味組分的油脂，汽-液接觸，水蒸氣被揮發(fā)出來的臭味組分所飽和，并按其分壓比率選出而除去。

　　(3)脫臭工藝參數(shù)

　　K間歇脫臭油溫為160～180℃，殘壓為800帕，時間為4～6小時，直接蒸汽噴入量為油重的10%～15%。

　　L連續(xù)脫臭油溫為240～260℃，時間為60～120分鐘，殘壓在800帕以下，直接蒸汽噴入量為油重的2%～4%。

　　M檸檬酸加入量應小于油重的0﹒02%。

　　N導熱油溫度應控制在270～290℃范圍內(nèi)。

　　(4)設備選擇注意事項

　　K脫臭設備有單殼體塔式、雙殼體塔式和罐式、臥式等多種形式，設計時可按具體情況選用。

　　L真空裝置可采用三級或四級蒸汽噴射泵，選用的動力蒸汽壓力要適應配備鍋爐的壓力;但不宜采用低于0﹒6兆帕壓力，以節(jié)約用汽量。

　　M脫臭油應經(jīng)保險過濾器，以進一步除去油中微量雜質(zhì)。

　　N回收熱能的油-油熱交換器有列管式和螺旋板式，設計時應優(yōu)先使用螺旋板式熱交換器。

　　O脂肪酸捕集器應采用直接噴淋冷凝式。

　　P脫臭油抽出泵應選用密封性好，耐高溫的離心泵。優(yōu)先采用高溫屏蔽泵。

　　Q導熱油加熱系統(tǒng)應配置溫度計、壓力表、止回閥、過濾器、警報器等儀表儀器，對運行情況進行監(jiān)督、測量、指示、報警，以確保安全生產(chǎn)。為防止突然停電而造成事故，導熱油加熱系統(tǒng)應設置手搖泵，以便停電后導熱油能繼續(xù)循環(huán)降溫。

　　(5)設備布置

　　K導熱爐房應單設置或在車間內(nèi)用墻單隔開。在布置時應盡量靠近脫臭塔，減少熱量浪費。

　　L蒸汽噴射泵冷凝器出水口應高于水封池液面11米以上。

　　M析氣器應放在二樓上，脫臭塔位置也應適當放高些，以利于抽出泵將油抽出。

　　(6)脫臭油質(zhì)量

　　K脫臭油的質(zhì)量標準，按相應油品的國家標準和國家專業(yè)標準執(zhí)行。

　　L檸檬酸質(zhì)量：

　　性狀 白色粉末或顆粒

　　品級 食用級

　　純度 ≧99%

　　M導熱油質(zhì)量。導熱油應選用無毒無味，熱穩(wěn)定性好，抗氧化性強，對設備無腐蝕的品種，其主要組成是長碳直鏈飽和烴。

　　(7)工藝方法選擇原則

　　K脫臭工藝可分為間歇式、連續(xù)式和半連續(xù)式3種，處理量小于20噸/天的宜采用間歇脫臭工藝;處理量大于50噸/天的可采用連續(xù)脫臭工藝。

　　L連續(xù)式脫臭的加熱方法宜采用導熱油加熱法，間歇脫臭可采用蒸汽加熱法或電加熱法。

　　M油脂在加熱脫臭前，應設置真空析氣器，以除去油中空氣，防止油在高溫時變質(zhì)。

　　N脫臭時，噴入油中的直接蒸汽宜進行除氧。

　　O油脂在脫臭前或脫臭后應加入適量檸檬酸，以提高成品油的質(zhì)量和穩(wěn)定性。

　　P在條件許可的情況下，成品油中可加適量的合格杭氧化劑，或充氮保護。

　　Q為提高油質(zhì)量量，連續(xù)脫臭中所有接觸高于150℃熱油的部件、管路、閥門、管件、儀表等的材質(zhì)，均應用不銹鋼，當油溫冷卻到70℃以下時方可接觸碳鋼和空氣。

　　R為節(jié)約能源，連續(xù)脫臭工藝的熱能回收利用率應在60%以上。

　　(8)消耗指標

　　檸檬酸 0﹒2千克/噸

　　冷卻水量 ≦17立方米/噸

　　電(380伏特，2206﹒5瓦，50赫茲) ≦25千瓦?時/噸

　　汽(1兆帕) ≦240千克/噸

　　煤(發(fā)熱量21兆焦/千克) ≦15千克/噸

　　煉耗≦1%

　　(9)衛(wèi)生防護

　　K廢氣排放導熱爐煙道氣高排放濃度為200毫克/立方米。

　　L廢水排放水封池排放的廢水要求符合《污水綜合排放標準》。

　　廢水排放量 ≦13立方米/噸

　　10﹒脫蠟

　　毛糠油與一般植物油如菜籽油、大豆油、花生油等比較，不僅酸價高，色澤深，而且還含有2%～7%的蠟。米糠油中的蠟稱為"糠蠟"。它與礦物蠟(即石蠟)成分不同，后者是長碳鏈的正烷烴，而糠蠟的主要成分是脂紡酸與脂肪酸醇形成的酯。

　　在溫度較高時，糠蠟以分子分散狀態(tài)溶解于油中。因其熔點較高，當溫度逐漸降低時，會從油相中結(jié)晶析出，使油呈不透明狀態(tài)而影響油脂的外觀。同時，含蠟量高的米糠油吃起來糊嘴，影響食欲，進入人體后也不能為人體消化吸收，所以有必要將其除去。用玉米油生產(chǎn)色拉油時也需"脫蠟"。脫除油中蠟的工藝過程稱為"脫蠟"。

　　現(xiàn)在我國米糠油脫蠟的方法有三種：壓濾機過濾法、布袋吊濾法和離心分離法。所謂布袋吊濾法，就是將脫臭油先泵入一冷凝結(jié)晶罐內(nèi)冷卻結(jié)晶，然后將冷卻好的油放入布袋內(nèi)，布袋懸空吊著，依靠重力作用，油從布袋孔眼中流出，蠟留在布袋內(nèi)，從而達到油蠟分離的目的。此法所得成品油質(zhì)量雖好，但勞動強度大，設備占地面積也大，成品油得率低，所以采用此法的現(xiàn)已不多了。

　　11﹒脫硬脂

　　油脂是各種甘油三脂肪酸酯的混合物(簡稱甘三酯)。其組成的脂肪酸不同，油脂的熔點也不一樣，飽和度高的甘三酯的熔點很高;而飽和度低的甘三酯的熔點較低。

　　米糠油等經(jīng)過脫膠、脫酸、脫色、脫臭、脫蠟后，已經(jīng)可以食用，但隨著用途不同，人們對油脂的要求也不一樣。例如色拉油，要求它不能含有固體脂(簡稱"硬脂")，以便能在0℃(冰水混合物)中5﹒5小時內(nèi)保持透明。米糠油經(jīng)過上述五脫后，仍含有部分固體脂，達不到色拉油的質(zhì)量標準，要得到米糠色拉油，就必須將這些固體脂也脫除。這種脫除油脂中的固體脂的工藝過程稱為油脂的"脫硬脂"，其方法是進行"冬化"。用棕櫚油、花生油或棉籽油生產(chǎn)色拉油時也需"脫硬脂"。

　　固體脂在液體油中的溶解度隨著溫度升高而增大，當溫度逐漸降至某一點時，固體脂開始呈晶粒析出，此時的溫度稱為飽和溫度。固體脂濃度越大，飽和溫度越高。